最后是测试凝胶时间和黏度。凝胶时间是指树脂从液态转变为固态的时间，它直接影响到模具的制作周期和质量。如果凝胶时间过短，可能会导致铺层过程中树脂来不及充分浸润玻纤，从而影响铺层的质量；如果凝胶时间过长，则会降低生产效率。黏度则反映了树脂的流动性，合适的黏度可以保证树脂在铺层过程中能够均匀地分布在玻纤增强材料之间，形成致密的结构。测试凝胶时间和黏度可以使用专业的测试设备，如凝胶时间测试仪和黏度计，按照标准的测试方法进行操作，确保测试结果的准确性。
4.1.2 玻纤增强材料的质量把控
短切毡等玻纤增强材料的质量对模具铺层至关重要。短切毡具有最大程度减少纤维纹路印出的优点，这使得模具表面更加光滑，提高了模具的外观质量。在铺层过程中，短切毡能够与模具树脂良好结合，增加铺层的强度和刚度。
质量把控方面，首先要关注短切毡的纤维质量。优质的短切毡应采用高强度的玻璃纤维，纤维直径均匀，无杂质。玻璃纤维的强度直接影响到铺层的强度，因此要选择具有高拉伸强度和弹性模量的玻璃纤维。同时，纤维直径的均匀性也很重要，不均匀的纤维直径会导致短切毡的性能不稳定，影响铺层的质量。
其次是短切毡的克重。不同的模具要求使用不同克重的短切毡，一般来说，小的模具可以使用较轻克重的短切毡，如 300g/㎡、450g/㎡等，而大的模具则需要使用较重克重的短切毡，以保证铺层的强度和稳定性。例如，对于 8mm 厚左右的小模具，可以采用 M450×4~5+RX×N 的积层工艺，其中短切毡的克重可以选择 450g/㎡；对于 15mm 厚左右的大模具，则需要增加短切毡的克重，以确保模具的强度。
此外，还要注意短切毡的均匀性。在铺层过程中，均匀的短切毡能够保证树脂在玻纤之间的均匀分布，避免出现局部强度不足或气泡等问题。可以通过目视检查和溶剂检验法等方法来检验短切毡的均匀性。目视检查时，观察短切毡的颜色是否一致，无结合剂团、填料团等；溶剂检验法是通过测定成型料各部分树脂的含量，来衡量短切毡的均匀性。在混好的料堆不同部位上各取数克料，分别加入酒精，搅拌溶解树脂，然后滤去溶有树脂的酒精，剩余物在 105℃进行干燥并称量。原试样与剩余物的重量差即为该试样中的树脂量，各个试样中树脂含量的差数不超过含有量的 0.1%时，便说明该料已混制均匀。
最后，在使用短切毡等玻纤增强材料时，要注意与模具树脂的配合。确保树脂能够充分浸润玻纤，形成良好的结合，同时要避免出现气泡等缺陷。在铺层过程中，要用铁滚仔细滚压铺层，确保所有气泡已赶净，并保证合理的树脂与纤维比例。当首层固化后，要对铺层做认真全面的检查，包括所有的拐角、曲面以及其他可能发生问题的地方。如发现气泡等缺陷，必须小心的将气泡去掉，并重新修补好创面。
4.2 铺层工艺的优化与实施
复合材料模具的铺层工艺直接影响着模具的质量和性能。在实际操作中，需要不断优化铺层工艺，以确保模具的强度、精度和耐用性。
4.2.1 首层铺层的关键要点
首层铺层是整个模具铺层的基础，对模具质量起着至关重要的作用。首层的质量要求非常高，要避免一切模具完成后的再修理或对胶衣造成破坏的可能性。
在材料选择上，根据模具形状的复杂程度，糊制首层时纤维选用 30 克/㎡表面毡、300 克/㎡、450 克/㎡的短切毡。这些材料能够最大程度地减少纤维纹路的印出，保证模具表面的光滑度。同时，表面毡和短切毡的结合使用，可以增加首层的强度和刚度。
在铺层操作过程中，必须用铁滚仔细滚压铺层，确保所有气泡已赶净，并保证合理的树脂与纤维比例。这一步骤非常关键，因为气泡的存在会降低铺层的强度，影响模具的质量。滚压时要注意力度均匀，避免过度滚压导致材料变形。
当首层固化后，要对铺层做认真全面的检查，包括所有的拐角、曲面以及其他可能发生问题的地方。如发现气泡等缺陷，必须小心的将气泡去掉，并重新修补好创面。检查过程中要使用专业的检测工具，如放大镜、探针等，确保缺陷被完全发现和修复。
4.2.2 增厚铺层的合理安排
增厚铺层是为了增加模具的厚度和强度，满足不同模具的使用要求。一般采用 M450×4~5+RX×N 的积层工艺，小的模具 8mm 厚左右，大的模具保证 15mm 左右。
在增厚铺层过程中，要严格按照制定的时间表进行操作。时间表的制定是根据原辅材料的化学特性决定的，企图走捷径或加速工艺，都将对模具的质量产生不良的影响。例如，某些树脂的固化时间较长，需要在首层固化后一定时间才能进行增厚铺层，否则会影响树脂的固化效果，降低模具的强度。
在铺层材料的选择上，可以继续使用短切毡等玻纤增强材料，并根据模具的厚度要求适当增加材料的克重和层数。同时，要注意每层之间的树脂浸润情况，确保树脂能够充分浸润玻纤，形成良好的结合。
在铺层过程中，要注意控制铺层的速度和压力。过快的铺层速度可能会导致树脂分布不均匀，出现气泡等缺陷；过大的压力则可能会使材料变形，影响模具的尺寸精度。可以使用专业的铺层设备，如铺层机、压辊等，来控制铺层的速度和压力，提高铺层的质量和效率。
此外，在增厚铺层过程中，还可以采用巴氏硬度仪来监测铺层的固化程度。当积层的巴氏硬度达到完全固化硬度的 80%~90%时，就可以进行下一铺层。这种方法可以消除由于固化时间差异而产生的数据误差，确保模具的质量。
5.1 外结构的作用与设计原则
5.1.1 外结构的功能分析
模具外结构在复合材料模具中起着至关重要的作用。模具在使用过程中会受到外部力量的作用，如注塑压力、热胀冷缩等，这些力量如果不能得到均匀传递，就会导致模具表面变形，从而影响模具的精度和使用寿命。模具外结构的主要功能就是将外部力量平均传递到模具表面，阻止模具的表面变形。
例如，在注塑成型过程中，模具内部会受到巨大的压力，如果没有外结构的支撑，模具很容易发生变形。模具外结构可以将注塑压力均匀地分散到整个模具表面，从而减少模具的变形。此外，在模具的加热和冷却过程中，由于不同材料的热膨胀系数不同，也会产生应力，如果不能得到有效释放，就会导致模具变形。模具外结构可以通过合理的设计，使模具在加热和冷却过程中能够自由膨胀和收缩，从而减少应力的产生，防止模具变形。
5.1.2 设计原则的具体体现
模具外结构的设计应遵循以下原则：
首先，模具外结构应悬吊在高于模具铺层面 1/4 英尺的地方。这样可以避免结构骨架直接与模面联结，防止不同的热传导引起模具表面印痕。例如，若结构骨架直接与模面联结，当模具受热时，结构骨架和模具表面的温度传导速度不同，会导致模具表面出现不均匀的热膨胀，从而产生印痕，影响模具的表面质量。
其次，在结构层与表面之间不要放置部分泡沫、层板或其他绝缘材料做垫层。该结构与铺层之间的黏结最好使用玻纤，但不要用编织布以防印痕。这是因为绝缘材料的热传导性能与模具材料不同，会影响模具的热平衡，导致模具变形。而玻纤具有良好的强度和热传导性能，可以有效地传递外部力量，同时不会产生印痕。
例如，在一些精密模具的设计中，为了保证模具的精度和表面质量，会采用高强度的玻纤材料作为外结构与模具表面的连接材料。同时，在设计过程中，还会考虑外结构的形状和尺寸，使其能够与模具表面紧密贴合，从而更好地传递外部力量，防止模具变形。
5.2 外结构的制作方法与材料选择
5.2.1 制作方法的步骤与要点
模具外结构的制作主要包括以下步骤：
首先，确定外结构的尺寸和形状。根据模具的大小和形状，以及所需承受的外部力量，设计出合适的外结构尺寸和形状。在设计过程中，要充分考虑模具的使用环境和要求，确保外结构能够有效地传递外部力量，同时不影响模具的正常使用。
其次，选择合适的制作材料。一般来说，可以选择钢架结构或胶合板的条箱结构作为模具外结构的材料。钢架结构具有强度高、稳定性好的优点，能够承受较大的外部力量；胶合板的条箱结构则具有成本低、制作方便的特点，可以根据模具的具体形状进行定制。
然后，进行外结构的组装。将选择好的材料按照设计要求进行组装，可以采用焊接、螺栓连接等方式。在组装过程中，要确保外结构的各个部分连接牢固，没有松动和间隙。同时，要注意外结构的悬吊高度，必须悬吊在高于模具铺层面 1/4 英尺的地方，以避免结构骨架直接与模面联结产生印痕。
最后，对外结构进行表面处理。为了提高外结构的耐腐蚀性和美观度，可以对外结构进行喷漆、镀锌等表面处理。在表面处理过程中，要注意选择合适的涂料和处理方法，确保外结构的表面质量和性能。
在制作模具外结构的过程中，还需要注意以下要点：
一是要严格按照设计要求进行制作，确保外结构的尺寸和形状准确无误。任何偏差都可能影响外结构的性能和模具的质量。
二是要注意材料的质量和性能。选择优质的材料可以提高外结构的强度和稳定性，延长模具的使用寿命。
三是要确保外结构的组装质量。各个部分的连接要牢固可靠，避免在使用过程中出现松动和脱落的情况。
四是要注意外结构的表面处理。良好的表面处理可以提高外结构的耐腐蚀性和美观度，同时也可以保护外结构不受外界环境的影响。
5.2.2 材料选择的依据与优势
选择钢架结构或胶合板的条箱结构作为模具外结构的材料，主要有以下依据和优势：
对于钢架结构来说，其优势在于强度高、稳定性好。钢架结构可以承受较大的外部力量，能够有效地保护模具不受变形的影响。同时，钢架结构的热传导性能较好，可以使模具在加热和冷却过程中更加均匀地膨胀和收缩，减少应力的产生。此外，钢架结构的耐用性强，使用寿命长，可以降低模具的维护成本。
而胶合板的条箱结构则具有成本低、制作方便的特点。胶合板的价格相对较低，可以降低模具外结构的制作成本。同时，胶合板可以根据模具的具体形状进行切割和组装，制作过程相对简单快捷。此外，胶合板的重量较轻，便于搬运和安装，可以提高工作效率。
在选择材料时，还需要考虑模具的使用环境和要求。如果模具需要在高温、高压等恶劣环境下使用，那么钢架结构可能是更好的选择；如果模具的尺寸较小，对成本要求较高，那么胶合板的条箱结构则更为合适。总之，要根据具体情况选择合适的材料，以确保模具外结构的性能和质量。
6.1 脱模方法与注意事项
6.1.1 脱模的步骤与技巧
模具框架结构完全固化后，就可以进行脱模操作。脱模的第一步是将模具边缘切割整齐，为后续操作做好准备。然后，使用多个脱模楔均布插入阴、阳模之间。脱模楔的选择应根据模具的大小和形状来确定，一般来说，小模具可以使用较少的脱模楔，大模具则需要更多的脱模楔以确保均匀用力。在插入脱模楔时，要注意选择合适的位置，避免插入到模具的薄弱部位或可能导致模具损坏的地方。
插入脱模楔后，均匀用力将模具慢慢分离。用力时要注意力度的大小，不要单独用力以防损坏模具，可以使用橡皮锤敲打各个应力集中部位，如模具的拐角、边缘等地方。敲打时要注意力度适中，不要用铁器敲打，以免对模具造成损伤。最后，完全脱模，将模具从制品中取出。
6.1.2 避免模具损坏的措施
在脱模过程中，为了防止模具受损，需要采取一系列措施。首先，在脱模前要仔细检查模具的状态，确保模具已经完全固化，没有未固化的部分。如果模具没有完全固化就进行脱模，可能会导致模具变形或损坏。
其次，在使用脱模楔时，要注意插入的角度和深度。插入角度要合适，避免与模具表面垂直插入，以免损坏模具。插入深度也要适中，不要插入过深或过浅，过深可能会损坏模具内部结构，过浅则无法起到有效的脱模作用。
此外，在使用橡皮锤敲打应力集中部位时，要注意力度的控制。敲打力度过大可能会导致模具表面出现凹痕或裂缝，影响模具的质量。可以先从较小的力度开始敲打，逐渐增加力度，直到模具顺利脱模。
同时，在脱模过程中，要注意保护模具的表面。可以在模具表面覆盖一层柔软的材料，如棉布或泡沫塑料，以防止在脱模过程中模具表面被刮伤或磨损。
最后，脱模后要及时对模具进行检查和维护。如果发现模具表面有损伤或缺陷，要及时进行修复，以确保模具的质量和使用寿命。
6.2 模具处理的方法与目的
6.2.1 打磨与抛光的技巧
脱模后，仔细检查模具每一个部位，任何表面的缺陷都应注意到并标记出来。若模具无法达到理想状态，通常需要按照传统的方法对模具进行打磨处理。
打磨时，首先要选择合适的水磨砂纸。一般从粗砂纸开始，如可以从600目水砂纸起步，但最好是800目水砂纸，依次递增至1000目、1200目、1500目甚至2000目，每一种砂纸都要精工细作，不能图省事跳着来，否则粗砂纸造成的粗砂痕以后细砂纸无论再砂磨也是磨不掉的。
在抛光环节，先把粗抛光剂适量涂在模具表面上，用电动抛光机抛光。抛光时，将羊毛盘平放在模具表面，开动抛光机作圆形螺旋状运转，一片片抛过去，不要漏抛。主要工作量在粗抛，所以一般粗抛起码要两遍至模具光滑为止。粗抛完毕后，换上新的羊毛盘，再用细抛光剂细抛，重复上述操作。粗细抛光剂不可同用一个羊毛盘，最好各用一台抛光机。