驾驭好增材制造技术，将如获“超能力”

与任何其他类型的医疗设备制造工艺一样，增材制造在设计和生产批准阶段需要采用具体而谨慎的方法。如果在开发的早期阶段采取适当的步骤，增材制造可以作为一种强大的生产工艺。如果设计和制造得当，增材制造零件可以以高精度和严格的公差生产。

如果今天使用得当，增材制造有潜力成为一种全面的生产工艺，一种“超能力”，可以更好地实现快速设计迭代，更自由的设计元素，针对设备功能量身定制的解决方案，以及按需制造。然而，在大多数情况下，今天的制造商并没有在产品设计周期的早期将增材制造视为一种生产工艺。采用增材制造使设计团队和制造商能够以新的、独特的方式解决问题，其自由度是传统方法所无法企及的。此外，尽早认识到增材制造的局限性和约束有助于确保为最合适的应用选择该方法。

增材制造并不能解决当今存在的所有制造挑战。有些情况下，这项技术很出色，而有些情况下，它并不太适合。当增材制造在设计过程的早期被加以合理利用时，它有可能改变解决方案，通过设计产品来利用其优势，并持续看到突破性的创新。但增材制造并不容易适用于所有的生产应用。它需要时间和测试，以适应传统的设计标准的制造方法。最大化其效益还需要大量的学习，以了解设计、制造和组装效率的潜在收益。

增材制造也可以是复杂的小批量组件和子组件的优秀制造工艺，可以整合来降低装配复杂性。道格拉斯说，就塑料而言，增材制造是一种合里的批量生产制造工艺。用于航空航天的单个部件的最大产量约为10万个，由于几何要求，无法进行机械加工或模塑。虽然这是一个独特的案例，但成千上万个零件对于增材制造已并不罕见。

在医疗器械行业，实体产品的数字化是增材制造所独有的。将实体产品作为数字产品组合进行管理，并按需生产产品的能力是一种超能力。通过增材制造，可以更灵活地将核心产品技术从一个细分市场重新应用到另一个细分市场，只需重新构想产品外壳和物理交互。举例来说，将空气质量设备从工业市场重新部署到医疗保健领域，可能就像重新包装电子产品和修改固件一样简单，而不是从头开始重新设计设备。物理部件的数字化为大规模转型创新打开了大门。由于增材制造没有工具或独特的零件特定代码，因此拥有相同组件的无限版本不会产生额外的制造开销。

虽然增材制造和3D打印作为可互换的术语已经有一段时间了，但今天越来越多的人开始认为增材制造是3D打印的“成熟”和更广泛的版本。传统意义上，3D打印是一种小批量的原型资源，通常指的是打印本身以及前后的直接步骤。增材制造不仅仅是打印操作本身;这是一个从数字到印刷，后处理，整理和质量检查的整个工作流程的问题。它捕获了整个端到端工作流程，并代表了一组健壮的步骤和过程控制。此外，增材制造还可以实现比基本3D打印更大规模的原型制作，最终可以扩展到全面的临床研究中。