空客和CTC重新设计SMC！SMC与预浸连续纤维增强材料相结合

几十年来，热固性塑料（SMC）和热塑性塑料（GMT和热塑性预浸料）都使用了压缩成型，但一系列新的发展扩大了其范围，使复合材料部件能够满足对减少浪费、缩短周期时间以及增加多功能性和可持续性日益增长的需求。

与以前的蜂窝/玻璃酚醛预浸料三明治相比，这款混合型SMC A350门框衬里 （TRL6） 可将零件成本和制造交货时间降低 50% 以上混合型SMC 正如之前所强调的那样，空客公司和德国斯塔德的复合材料技术中心（CTC）正在重新设计SMC。

目前的复合材料飞机内部部件通常使用玻璃纤维/酚醛夹层结构，其特点是购买飞行材料使用量低，高周期时间和大量返工/精加工。CTC希望解决这些问题，但也要实现更多的复杂性和功能，例如：线夹、连接接口、电路、紧固件、着色和不同表面的集成。因此，CTC在单级压缩成型工艺中将热固性短纤维SMC与预浸渍的定制连续纤维增强材料相结合。这与CAMISMA项目中用热塑性材料展示的工艺非常相似。

混合型SMC将短纤维化合物与连续纤维预浸料和单级压缩成型相结合，为飞机机舱，货物和二级结构应用生产轻质，复杂和集成的零件

还有另一种在成型化合物中使用回收碳纤维的方法正在全球范围内获得发展势头。在这种方法中，废预浸料被切成薄片并形成一种化合物，这种化合物也可以很容易地用压缩模压机成型。我相信这项技术有很大的前景，无论是作为回收复合材料制造废料的替代方法，还是作为一种新的美学。从高尔夫球杆到摩托车，再到高端跑车，这种“新碳外观”随处可见。

回收预浸料更令人印象深刻，主要是因为它提供了更多的深度，以及基于芯片切割方式的多样性。CW在2016年的国际未来材料展览中展示了这些回收的成型化合物；2016年CFK谷体育场会议(6月15日至16日，德国体育场)上看到了由van威士UD和Crossply Technology BV(荷兰蒂尔堡)的Rien van den Aker所做的演讲。他讨论了UD芯片的使用，将定制的预浸料坯料切割成形状的生产废料，然后将其转化为可塑材料。芯片为小于50mm×50mm的不规则形状，具有良好的成形性。

南加州大学化学工程和材料科学MC Gill教授Steven Nutt博士也看到了这项技术的巨大潜力。纳特说：“作为七国集团提高材料效率和可持续制造倡议的一部分，我们通过国家科学基金会的拨款开始研究这个问题。该项目的任务之一是研究如何重用预浸料废料。我们开始试验将废料切成薄片，然后将其压缩成类似预浸料的中间薄片。”

Nutt和Gaurav Nilakantan在2014年CAMX上发表了他们的工作，并在2015年发表了论文《航空航天预浸料废料和废物的再利用和升级循环》。这项技术也被南加州大学剥离出来的121c公司使用，该公司生产碳纤维滑板。

Nutt说：“在这个过程中，自动切割表生成的骨架很容易使用。问题是如何将废料转换为对市场有吸引力的价格点，而不是原始材料化合物。我们看到的最大需求之一是如何实现芯片切割过程的自动化。另一个方面是剂量，或者如何分配芯片，以避免结块并保持一致的平整度。”Nutt在木材工业导向刨花板(OSB)中看到了可能的答案。“这非常像我们正在尝试做的事情。有趣的是，该技术的世界领导者之一是Dieffenbacher公司，该公司也是复合材料加工的领导者。”