中材叶片：加速推进数字化转型，助力产业提质增效

 党的二十届三中全会审议通过的《中共中央关于进一步全面深化改革、推进中国式现代化的决定》指出：“加快推进新型工业化，培育壮大先进制造业集群，推动制造业高端化、智能化、绿色化发展。”风电叶片生产制造水平的提升是关乎公司高质量发展的重中之重。而作为叶片高质量发展的金钥匙，数字技术有助于提升公司管理水平、增加产品技术含量，更是提升竞争力重要措施。中材叶片负责人介绍说。

 中材科技风电叶片股份有限公司（简称“中材叶片”）作为专业从事大型复合材料风电叶片的设计、研发、制造和服务提供商。2011年以来，连续13年保持中国市场占有率第一，已成长为中国制造业单项冠军示范企业。全球累计实现销售装机达153GW（超过60000套），产品在中国、澳大利亚、巴基斯坦、智利、巴西等42个国家稳定运行。

 全球可经济开发的风资源总量十分丰富，开发潜力巨大。据统计，截至2023年底，全球累计风电开发占可经济开发风资源总量仅约5%，中国风电累计开发占可经济开发风资源总量约15%。中国风电经历跨越式发展，仍处于快速增长期。风电年新增装机容量从2006年的130万千瓦增至2023年的7590万千瓦，增长了近60倍。预计到2030年，累计装机将超过10亿千瓦。与此同时，风电机组加快迭代升级，度电成本持续下降。十一五至十四五时期，主流陆上叶片长度由40米增至100米，陆上风电度电成本下降约70%，预计未来将达到水电的水平。从风电行业发展特点不难看出，可观的市场容量、持续的技术创新有力地促进了机组、叶片大型化，推动度电成本快速下降，提升了风电的竞争力。

 以制造业高质量发展为主攻方向，以传统产业“三化”改造为抓手，全面实施传统产业改造提升工程，加快新技术新工业新材料新设备应用，加快建设高端智能绿色的先进制造体系，提升制造业数字化、网络化、智能化发展水平。一是推进高端化改造。瞄准同行业先进水平，坚持用高新技术和先进适用技术改造传统产业，加快关键工序核心设备更新改造，持续提升企业技术水平和产品质量。二是推进智能化改造。推进工业互联网建设，培育企业数字技术应用能力，推动公司业务流程和设备上云上平台，加大5G+工业互联网应用推广。三是推进绿色化改造。构建绿色制造体系，加快先进适用技术推广普及，建设绿色产品、工厂、园区、供应链、工业节水型企业等绿色制造体系。公司推行绿色设计，开发绿色产品，引导绿色生产，在行业内率先开发了可回收芯材泡沫及叶片应用技术，开发了完善的水性漆体系、水性脱模剂应用技术，从源头上减少了挥发物的产生和排放。成功下线近百米级可回收树脂风电叶片，刷新全球热塑性复合材料风电叶片长度记录。所属7家企业先后荣获国家级绿色工厂。 

 风电叶片的研发、制造、维护等环节对于提升叶片性能非常关键，中材叶片系统思考解决方案，强化“三个环节”数字化力度，不不断提升叶片性能，推动“大风机”强劲转起来。加强研发环节数字化，在产品开发设计采用更多的数字化、智能化的工具方法，对叶片运行可能出现的各种工况进行详细的自动仿真分析，对载荷、发电量和结构安全性进行模拟分析及自动迭代优化，实现高质量的叶片设计。以SI122叶片为例，该叶片是中材叶片完全自主研发的一款适用于S类风区的碳纤维主梁大型海上叶片，长122米，外形使用流线型设计，各视角的外形曲线均满足高阶光顺，主梁采用碳纤维拉挤全新设计，具有强度大、刚度高、重量轻的特点。

 加强制造环节数字化，加大叶片制造数智化研发力度，推动数字孪生工厂建设。提升机械化自动化，减少人工作业的占比，解决离散性制造环节中产品一致性不高的行业难题。目前在后处理阶段的自动切边、打磨和涂装的应用，能减少相关工序用工约50%，效率提高25%。例如，中材叶片所属邯郸公司工程技术中心自主开发的自动打磨机器人，效率行业领先，叶根端面打磨时间减少66%，通过对生产线关键技术指标进行仿真计算和应用验证，推动建立风电叶片行业未来产线标准。加强维护管理数字化，将数字孪生技术应用到叶片全生命周期运行中，开发实时智能监控平台，通过对叶片运行状态的实时监控，识别异常情况预测可能的故障，及时开展预防性服务，确保叶片运行安全可靠。

 除此之外，中材叶片作为行业龙头企业，应当主动作为提高行业门槛，维护行业健康发展生态。在产业链上下游协同方面，推动上游叶片原材料企业协同创新，充分发挥优势企业带动作用，在玻璃纤维、碳纤维、环氧树脂等新材料领域共同开发技术先进、成本更经济的风电叶片原材料产品。最后，优化生产要素的创新型配置，持续推动叶片产业整合，提升全球竞争力。

  一是强化数字人才队伍建设。结合今年中材科技“人才建设一号工程”将人才培养与引进相结合，壮大数字化转型人才队伍。精准引进高端人才、领军人才、学术带头人等优秀人才，支持科研人员深度参与公司数字化升级，同时着力优化提升科研创新人员收入待遇，吸引复合型数字人才向制造一线聚集，积极与高校、科研机构联合共建实训基地，组织开展数字化转型知识技能培训,分类分层加快培养一批实干型和应用型5G人才，强化关键领域人才储备。二是强化各部门、各分制造基地负责人推进数字化的领导责任意识。加大“一把手”数字化培训。在此基础上，积极开展员工信息技能和数字经济知识培训，通过培训促使原来掌握工艺的人才向信息化专业技能发展，培养一批具有熟练工艺背景的IT人才。三是推动各制造基地数字化赋能。公司与供应商一起不断优化采购数字化平台、系统解决方案、产品和服务，积极组织推荐数字化服务产品，包括软件产品、数字化设备、智能装备等，各制造基地通过数字化赋能成为应用标杆企业，示范带动数字化网络化智能化成功转型。